【内容摘要】

针对温州青山418项目基坑围护结构吊筋焊接一次合格率持续低迷、返工频发、成本攀升的棘手现状，立足钢筋班组管理实际，系统分析关键质量缺陷及其深层原因，重塑班组全周期管理链路，在支撑梁吊筋焊接质量攻坚战中踏出了一条提质、增效、降本的突围之路。

【关键词】

班组建设；精益管理；质量攻坚；焊接合格率；过程管控

一、引言

青山418项目作为总建筑面积超47万平方米、最高建筑高度418.15米的超高层综合体，基坑为一类深基坑，设计开挖深度达18.25米，施工风险高、技术标准严、质量要求苛刻。围护桩与支撑梁围檩的吊筋焊接——直径25mm钢筋与围护桩主筋焊接、焊缝长度＞250mm、高度＞8mm——是关系基坑围护结构安全的关键工序。然而，在钢筋班组作业初期，一次合格率严重不达标、返工频繁、成本推高、工期延误，班组士气一度跌至谷底。面对这一严峻挑战，以“精益管理”为抓手、以“班组重塑”为目标，从困局中破冰、在焊花中破茧，系统解答“一个基层班组如何从质量洼地走向品质高地”的实操命题。

二、困局：焊接痛点与问题诊断

（一）质量现状与核心症结

施工初期，吊筋焊接作业的一手数据触目惊心：一次合格率仅65.48%，远低于建设单位90%的硬性指标；即便是分区施工的西①区、东①区，平均合格率也仅有76.42%。伴随低合格率而来的是高企的返工成本——单批次返工人工支出超过1.1万元，工期延误2天。

进一步的缺陷排查指向了两大“元凶”：焊接长度不足和焊缝未焊满，二者合计占全部质量缺陷的94.83%。问题的表象虽然集中在焊接作业环节，但其根源远不限于焊接手法本身。

（二）底层根源的深层剖解

以“人、机、料、法、环、测”六维度为框架，对现场168根已焊接吊筋展开全量排查与头脑风暴，最终锁定了两大根本原因：一是“吊筋弯折平直段长度不足”，尺寸偏差从下料环节即埋下隐患，最终传递到焊接界面，直接影响焊缝质量；二是“吊筋和主筋倾斜放置”，钢筋之间无法平行贴合，导致焊接空间错位、熔合不充分。

透过现象看本质，这两大原因揭示的是班组管理层面的深层短板：

标准缺失：下料尺寸缺乏刚性标尺，弯折段无统一限位机制，各班组成员“各有各的尺子”；焊接前钢筋未调直、未摆正，标准作业程序形同虚设。

责任模糊：下料、焊接、验收三大工序之间各说各话，工序间无交接、无复核，一旦返工无法追责归因。

过程粗放：焊接操作中无旁站指导，每名焊工“按自己的习惯来焊”；无验收台账、无数据记录，质量不可追溯。

意识滞后：班组存在“重进度、轻质量”的惯性思维，把返工当成施工中的“家常便饭”，缺乏“一次成优”的底线意识。

问题浮出水面只是第一步，如何“对症下药”才是攻坚的真正硬骨头。

三、破局：基于责任落实与过程管控的班组精益管理实践

（一）靶向发力：以标准为纲、以数据为镜

面对焊接低合格率的“拦路虎”，迅速组建专项QC小组，联合项目技术骨干与班组核心成员，确立“提高支撑梁吊筋焊接一次合格率”攻坚目标。

首先，思想引领先行。打破“重进度、轻质量”的传统认知，组织班组全员开展质量专题培训会、案例警示会，逐一核算返工损失与工期延误账。用真实的数据和真实的损失说话，让每一位组员从“要我做好”转向“我要做好”。

其次，标准筑基为本。摒弃“凭经验、靠感觉”的模糊管理方式，带领班组扎根一线，完成对168根已焊接吊筋的全量排查，制作质量问题统计表、绘制排列图。通过系统化分析精准锁定核心症结，让全员清晰知晓“问题在哪、为何发生、如何解决”。

（二）精细化管控：以责任定人、以流程管事

1.分工定岗，打破“大锅饭”

将钢筋班组划分为下料组、焊接组与验收组，每组设专人负责，明确岗位职责、作业标准和考核要求：

下料组：精准定尺，严格把控吊筋弯折平直段长度质量。

焊接组：严守操作规范，全面落实标准化焊接流程。

验收组：严把质量关口，负责过程检查与成品验收。

各司其职、相互监督，形成“各负其责、协同联动”的作业格局。

2.下料环节——从源头堵住尺寸偏差

明确吊筋弯折平直段250mm的设计标准，在下料设备上设置精准限位刻度，要求弯折时钢筋必须顶紧刻度线。实行“一人下料、一人复核”制度，建立批次抽检机制，明确“平直段长度不足=下料责任”，发现尺寸不达标立即返工追责，从源头上杜绝尺寸偏差的向下传导。

3.焊接环节——标准化操作提质增效

推行对称焊接法，避免单侧热量集中导致钢筋变形倾斜；焊接前对吊筋、主筋进行双重调直，确保二者平行贴合，消除焊接空间错位。安排技术骨干全程旁站指导，实时纠正焊枪角度、焊接速度等不规范操作，使标准化焊接成为每位焊工的“肌肉记忆”。

4.验收环节——可追溯管理倒逼品质

制定“批次验收+随机抽验”双重机制，对焊缝长度、高度、钢筋贴合度等指标逐项核查，不合格品坚决返工，严禁流入下道工序。建立《钢筋焊接施工质量台账》，详细记录每批次吊筋下料尺寸、焊接人员、验收结果，实现全过程可追溯、责任可追究。

5.成果固化——将实战经验转化为长效机制

系统总结攻坚中的有效举措与实践经验，编制《支撑梁吊筋焊接施工作业口袋书》，将下料标准、操作规范、验收要求和管控要点固化为通俗易懂、可直接执行的标准化文件。由项目技术总工牵头开展专项交底培训，结合现场案例详解精益管控要点，组织实操考核，考核合格后方可上岗。对后续4个施工区域持续开展质量跟踪监测，建立质量数据动态台账，定期分析合格率变化趋势，形成“排查—整改—巩固—优化”的良性循环。

四、实效：从质量洼地到品质高地的跃升

（一）质量提升：合格率从65.48%到94.69%

通过近一个月的精益攻坚，焊接一次合格率从初期的65.48%大幅跃升至93%，超额完成建设单位90%的目标值；巩固期进一步提升至94.69%，主要质量缺陷得到彻底消除。基坑围护结构的安全保障由“担忧”变为“放心”，获得监理和业主的高度认可。

（二）效率跃升：返工杜绝、工期追回

返工整改全面杜绝，延误的2天工期顺利追回。单批次施工效率提升34.52%，人均日焊接量提升20%，为后续工序的高效推进赢得了宝贵的时间和空间。

（三）成本节降：精准节约实现“小投入、大效益”

直接经济效益折算为投入产出比1:20，真正实现了以小成本撬动大效益。

（四）班组升级：从被动执行到主动作为

全员质量意识、精益思维和实操能力显著提升，团队凝聚力和战斗力持续增强。班组成员从“习惯于被动返工”转变为“主动追求零缺陷”，形成了“人人懂标准、人人抓质量”的班组新生态。总结形成的“问题排查—症结锁定—对策制定—落地执行—成果巩固”精益管控体系，为同类深基坑工程班组提供了可复制、可推广的实操范式。

作    者：吴泰锋

工作单位：中建八局上海公司

联系方式：15083283713