河北鑫泰轴承锻造有限公司 胡立涛

1、引言：锻造车间的“老大难”

我在河北鑫泰轴承锻造有限公司当技术班组长十多年，每次看到同事们不得不弯着腰搬动沉重的轴承锻件，挥舞大锤去敲打卡住的模具，心里总是很不舒服，这些传统作业方式存在着很多安全隐患，重物砸到脚上，敲击时飞溅出来的铁屑弄伤眼睛等等，每一个隐患都让我很是担心。

2022年底的一次班组会上，我把这些痛点列了出来，刚好公司推行提案改善制度，我决定带领大家搞一次真正的“工具革命”。

2、 破局：建立闭环创新方法

在经历了好几次失败与挫折之后，我慢慢摸索出一个道理来：班组搞创新活动可不是想干什么就干什么，也不是胡乱地搞，一定要按照一定的章法和规律来进行，我就提出了“调研—设计—试制—应用—专利化”五步闭环法：

第一步：实地调研，找真痛点，我带领孙义刚、杨纯祥、刘荣跃、常海华、柏松、刘殿兵、胡计勇等班组骨干，在班前班后利用一切时间，对下料、锻造、车加工、热处理、磨加工、检测、包装全流程进行“地毯式”走访，与一线操作者面对面交流，把大家最烦心的点都记录下来，最终梳理出16个核心痛点问题，并将这些痛点问题张贴在了班组看板上。

第二步：集思广益，拿出设计方案，每个痛点至少收3个改进建议，能画图的画图，能比划的比划，不说“能不能做”，先说“怎么做”。

第三步： 快速试制，现场验证，用边角废料做样件，成本低、周期短，不行就改，改完再试。

第四步： 稳定应用，纳入规程，做成的工具要经过至少3个月生产考验，用着舒服，就写进车间作业指导书。

第五步： 申报专利，固化成果，好用的工具不能只停留在车间里，还要形成知识产权，这样既能保护自己的成果，又能对外推广。

这个方法最根本的优势在于，把过去依靠少数人灵感的“创新”，变成了整个班组都能够掌握并执行的可操作化程序，截止到2025年底，我们按照这16个痛点研发了四大系列16项专用工装工具，获得授权实用新型专利16项、外观设计专利2项，另外还有5项发明专利正常审批中。

3、实战：四大系列工具破解班组难题 

3.1 高效转运与吊装系列：让工件“自己夹紧自己”

吊装转运这个环节，大号的轴承锻件几十上百斤重，以前用吊钩吊带挂不住，歪斜的工件也危险，稍微一碰就掉下来。

我的核心创意就是力学原理让工件吊装“自锁紧”，我们研制出自重锁紧弧形夹板吊具，吊具上设置弧形夹板，工件越重夹得越紧，彻底解决脱落问题，针对不同规格工件，再研发内撑式可调卡爪吊具，可调卡爪从内壁撑紧，一套工具搞定所有规格。

在流转环节，与老工友发明了“丰字型”流转工具架，倾斜挂杆设计，一次可以挂满一架子套圈，单次转运量提升300%，而且挂杆设计能防止工件滑落，底部还集成了集油盘，把滴落的油液收集起来，车间地面从此告别油污。

3.2 智能拆卸与装配系列：告别“大锤时代”

模具拆卸也是我们车间的“硬骨头”，全包工装卡死之后，只能用大锤砸、撬棍撬，费力不说，还容易把工装敲变形报废。

我参照螺纹杆顶出原理，搞出了全包工装拆卸工具——转动手柄螺杆带动顶杆，平缓地把卡住的工装顶出来，第一次试用的时候，以前两个人拿大锤砸十五分钟才能搞定的事情，现在一个人用这个新工具三分钟就搞定了，而且工装完好无损。

按照这个原理，我们又衍生出盐浴淬火炉门电机拆卸工具和新型模具安装辅助工具，整套智能拆卸系列使拆装效率提升80%，完全做到了无损伤拆卸，而且敲击拆卸的安全隐患也彻底消失。

3.3 专用加工辅具系列：把“经验”变成“刻度”

车床加工过程中，对刀操作的技术要求很高，以前都是靠师傅们自己慢慢摸索出来的，全凭手感。我们研制出轴承沟槽刀对刀辅助装置，利用定位边和精准刻度线，让操作者只要对准刻度就能对刀，直观又容易懂，一次就能调好，这个小工具把调刀时间从平均20分钟缩短到5分钟，效率提高了70%。

在磨加工环节，导轨锈蚀一直是个大问题，我们设计了磨床导轨自动加油结构，接到设备的自动润滑系统上，定时定量给导轨供油，导轨寿命延长了200%以上。

4、收获：看得见的经济账与看不见的精神账 

三年时间，项目成果在一线全部应用，成为工序标配，根据公司财务部对2023年1月-2025年12月项目专项审计报告，项目累计直接成本节约金额为1017.3万元，拆开来看就是：

1) 人工成本减少462.5万元：搬运、拆装、调刀等工位的人工时间减少；

2) 工具模具成本节约307.8万元：工具寿命延长、模块化更换降低采购频次；

3) 质量损失节约148.2万元：磕碰损伤导致的废品率下降90%以上；

4) 设备维护与能耗节约98.8万元：自动加油、防甩油等装置降低故障率和清洁能耗。

项目研发及工装改制总投入118.6万元，投入产出比1:8.6，3个半月就收回了成本。

但对我而言，比起冰冷的经济数据，那些无法用数字直接体现出来的收获更让我觉得宝贵——

一是班组氛围变了，过去，工友们普遍认为“技术创新那是工程师们该操心的事”，而如今，每个人都开始主动思考如何优化和改进自己手头的工作，项目组在《企业改革与管理》期刊发表论文，系统总结了提案改善与工装创新的管理经验，我们的创新模式已向3家供应链企业推广。

二是人才成长起来了——柏松获评高级工程师，并参与了省级科技成果项目；刘殿兵、胡计勇从一线做起，同样也被评为高级工程师；此外，我们公司的李金贵还被评为正高级工程师。我本人也入选了邢台市“太行泉城黄金台聚才计划”。这些荣誉的背后，都是一个个小改小革积攒起来的真本事。

三是安全环保上台阶，敲打、徒手搬运等高危作业不复存在，油污集中回收，工厂面貌焕然一新。

5、经验：班组长如何带好“创新队伍” 

回顾三年攻关路，我总结出几条可供同行参考的心得：

一是班组长要当好“痛点侦察兵”， 坐在办公室里想不出创新点，创新都藏在一线的苦活、累活、危险活里，班组长要到每个工位上，跟工友聊聊天，把他们的牢骚话记下来，那就是创新的“金矿”。

第二是建立方法论比聪明才智更重要，大家觉得创新靠天赋，靠灵感，我觉得恰恰相反，我们项目做出16个工具，不是靠谁特别聪明，而是有一套可以复制的流程：调研痛点-设计方案-快速试制-稳定验证-固化推广，有了这条路子，原来不会创新的人，也能一步一步做出成果。

三是用好提案改善制度这把“钥匙”， 我们公司有完善的提案改善流程，从提交、审核到推广、奖励，每个环节都有规范，员工提出的改进一旦采纳，最低奖励20元，好的设立总经理特别奖，上不封顶。每年公司发放的改善奖励超过30万元，别小看这个制度，它让“提建议”变成了每个人分内的事。

四是我们所研制的每一件工具，若单独拿出来看似乎都微不足道——不过是一个夹具、一个架子或者一块对刀板而已，但16项组合在一起，就形成了一套完整的生产工具链，产生超千万元的效益，这正是“微创新”所发挥出的惊人乘数效应。

6、结论 

从抡大锤到扳手转螺丝，从两人抬到一人操纵吊具，从满地油污到车间亮堂堂——这些改变的背后，是班组成员无数个琢磨方案的不眠夜，是一遍遍试制失败的坚持，是每个人把车间的事当成自己家事的上心。

“小改小革”不神秘，它就藏在每个岗位的举手之劳里，作为一名老班长，我最深刻的体会是：切勿轻视任何一个来自基层的改良建议，当成百上千个微小的“创意点子”汇聚在一起时，它们所产生的力量足以推动整个行业的进步与发展。

展望未来，我们团队正在尝试将传感器技术与物联网技术集成到工装工具中，致力于开发智能化的吊装与拆装设备，从而赋予工装“自主汇报状态”的能力，我相信，只要扎根一线、持续改进，班组的创新之路一定会越走越宽。

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参考文献

[1]胡立涛,柏松,李金贵. 基于工厂提案改善的企业核心竞争力提升策略研究——以A公司为例[J]. 企业改革与管理, 2024, No.484(23): 18-20.

[2]胡立涛,柏松,李金贵. 企业提案改善策略及实施效果评估研究——以T公司为例[J]. 企业改革与管理, 2024, No.474(13): 38-40.

[3]胡立涛,王德林,柏松,等. 轴承铣槽效率提升过程及其技术改进[J]. 模具制造, 2025, 25(11): 219-221.

[4]田鹏,肖雪峰,邱艳春,等. 改善提案活动在公司人才育成中的作用[J]. 中小企业管理与科技(中旬刊), 2016, (01): 22.

[5]向中林. 联发纺织重视员工创造创新——10多项合理化建议和改善提案获国家专利[J]. 江苏纺织, 2012, No.340(02): 34.

[6]蒋玉洁,张文胜. 改进改善提案制度推动企业技术创新——天津汽车模具有限公司的新探索[J]. 中国人力资源开发, 2008, No.216(06): 64-66.

胡立涛：副高级工程师，联系方式18303191309