2025年7月，江苏洋河股份固态酿造技术研究室创新工作室被命名为“中国技协职工创新工作室”。

一、团队风采

江苏洋河股份固态酿造技术研究室创新工作室领衔人张龙云，正高级工程师。

先后荣获宿迁市“双千人才工程”培养对象，宿迁市“十大杰出青年”，江苏省“333工程”培养对象等荣誉。在生产工艺创新、关键酿造技术、新产品开发、智慧酿造等领域取得了较好的成绩，授权发明专利7件，获得中国酒业协会、中国轻工业联合会等技术发明和技术进步等奖项10余项。负责或参加了实验室20余项重点研课题的研究，其中“传统发酵食品制造关键技术与装备开发”被列为国家十三五重点研发计划；主持或参与多项产业化项目，每年可为公司新增效益1000万元以上；开展固态白酒酿造数字化技术集成研究与产业化应用，2019年获批江苏省智能工厂项目，2022年通过省工信厅组织的专项验收。

团队主创成员沈晓波，高级工程师。

洋河股份智慧酿造项目负责人，负责白酒酿造新工艺、新技术、新模式的研发。先后承担“绵柔型新工艺的研究与运用”、“绵柔型白酒酿造关键技术集成研究及应用”、“绵柔型专用曲研究及产业化“、“基于传统固态酿造工艺的智能车间技术研发及产业化”等多项重点课题研究，均取得重大经济效益。其中“固态白酒酿造数字化技术集成研究与产业化应用”项目通过中国轻工业联会后组织的专家鉴定，达到国际领先水平，同时获得中国酒业协会“2022中国白酒重大科技成果”。

二、技术实力

1.绵柔新工艺研发与运用

围绕绵柔酒体设计需求，绵柔型新工艺革新传统浓香生产工艺模式，将整粒原料泡粮清蒸、酒醅清吊、堆积培菌糖化等有利于绵柔品质提升的工艺和浓香型生产的核心工艺“低温入池、缓慢发酵”进行科学融合、创新，将多微共酵、多工艺结合及多层次发酵等关键技术科学应用，有利于吡嗪类、呋喃类、萜烯类等复杂成分的生成，使洋河酒质更加醇厚、丰满、细腻，使酒体更加协调与舒适，味道更加自然，所产酒具有更绵柔、更复合、更爽净三大典型特点，现已形成年产量为2.5万吨绵柔基酒，与同期原生产工艺相比，优级率提高3个百分点，出酒率提高2～3个百分点，产出效益提高1000万元以上。

绵柔型专用曲研究及产业化通过研究不同根霉菌种的比例，全面突破绵柔型曲5项制作要点、14项种曲操作要点、25项圆盘培养关键点，实现绵柔型曲的自产自制并成功产业化，成本降低43%，每年节约成本111.6万元。

2.打造传统产业智慧酿造高地

先后完成原料高压连蒸、物料智能调度运输、云装甑机器人、MES酿造互联网系统等9项关键技术的攻关，核心技术入选科技部科技创新创业人才计划，建成智能制曲车间、智能原料预处理车间、智能酿酒125车间、智能酿酒115车间等四个数字化车间，2019年获得省示范智能车间称号，入选2020年江苏省智能制造示范工厂建设，成为宿迁市第一家、白酒行业第一家智能工厂。项目研究成果先后获得中国职工技术协会2023职工技术创新成果特等奖、中国酒业协会“2022中国白酒重大科技成果”、江苏省轻工业科技进步奖、第二届中国白酒科学技术大会优秀科技成果、中国酒业协会科学技术奖等省级以上奖励8项，授权发明专利6项。3人次分别获得宿迁市十大杰出青年、宿迁市企业首席技师和宿迁市第五届“十大科技之星”，3人入选宿迁市“千名拔尖人才培养工程”培养对象和省级333高层次人才培养工程。

（1）关键技术集成创新

△ 原料高压蒸煮技术

高压蒸煮机组采取高粱预热、连蒸、焖粮一体化设计，改变了以往常压蒸煮方式，采用高压连蒸机保证生产的连续性、自动化与标准化，蒸煮时间由传统蒸煮120分钟、旋转蒸锅蒸煮40分缩短为10分钟左右，效率提高了3倍。

△ 酒醅自动化输送调度系统

创新研发酿酒酒醅自动化输送系统，将AGV叉车引入酒醅输送过程，实现了酒醅在全车间的精准、及时配送，实现集约化生产，生产效率高。

△ 云装甑机器人智能装甑

攻克酒醅料面下蒸汽温度与高度探测、机器人动作轨迹自动规划等核心难题，采用二维热红外相机和三维相机构建机器人环境感知系统，利用多维度传感器数据融合算法，对接料层表面及料面下蒸汽高度进行建模，达到媲美工匠级的酒醅“轻、松、匀、准、薄、平”和“探汽上甑”技术要求，实现蒸馏过程质量可控。

△ 智能摘酒系统

基于原酒理化与风味特征建立原酒质量智能识别模型，利用拉曼光谱原理研制酒精度在线检测系统，结合蒸汽智能控制系统、水冷系统和原酒管道储存系统，组成自动接选酒系统，实现不同等级原酒自动分等级，接酒酒度精准，出酒率稳定，优质酒品质稳定。

△ 粮糟连蒸蒸煮自动化技术

在白酒行业蒸煮工序首次使用连蒸蒸煮机，改变了以往传统手工生产蒸馏过的热糟需出甑与原料充分混合均匀、然后再次上甑蒸煮，蒸煮时间由传统甑桶蒸煮100-110分缩短为60-70分钟，蒸煮效率提高了1.5倍，由单独蒸煮改为集中连续蒸煮，蒸汽节约38.6%。

△ 智能调控生产系统

建立酿酒MES大数据分析系统，生产过程的所有工艺参数通过传感器和PLC系统自动在线收集，二级数据分析系统对十二大类2000多个工艺参数进行大数据分析建模，搭建蒸馏调控模型、摊凉温度调控模型、发酵模型等关键工艺模型，自动下发生产最佳控制工艺参数，实现生产过程一键启动。

（2）智能生产车间示范

△ 智能制曲车间

通过PLC自动控制系统，从原料运输、投放到曲质生产，各环节实现连锁控制。对接种量、培养温度、培养湿度、氧气含量、通风量、pH值等关键工艺参数精准调控，并设自动报警连锁功能，整个生产实现控制连续化、自动化操作要求。建立了行业内首个制曲MES系统，实时监视各工段200余项关键工艺参数的执行与分析，利用大数据分析数字化反馈指导现场工艺执行，形成数字化“采集—分析—指导生产”闭环系统，实现全流程工艺过程智能调控生产。该车间与传统相比，实现产能提升30%，节约人员40%，实施以来，曲质优等率由原来的95%提升到100%。

△ 智能原料预处理车间

  

该车间目前是中国白酒行业唯一的并且有自主知识产权的智慧化生产线，是白酒行业首套高压连蒸机组生产线，分散生产走向集约化，通过智能设备控制系统进行数据自动采集、传输和分析，建立了中央控制系统平台，保证堆积醅批次可控性及稳定性，该项目实施后，人员节省75%，能耗下降43.3%，产品质量合格率由85%提升至100%。每年节约蒸汽1000余万元。

△ 智能酿酒125车间

  

该车间是行业第一个4.0版酿酒智能化生产车间，构建酿酒MES系统并稳定运行，整个生产工艺由中央总控系统自动控制，实现酿造工艺流程的自动化、信息化、智能化，酿造工艺过程和参数精准调控；与传统生产相比，生产效率提高1倍，人员节省53%，能耗下降41.3%，耗水下降35.8%，原酒出酒率提高5.82%，优级率提高4.52%。

△ 智能酿酒115车间

  

该车间创新研发物料智能调度系统、连续蒸煮机、智能摊晾、自动出醅机、重载AGV等关键生产设备，整个生产工序由中央控制室进行控制，实现物料自动输送、精准配料、自动装甑、智能流酒、智能控温等全流程数字化、信息化，建立专家优化系统，实现生产可视、可控、可预警、可分析、可反馈，是国内目前传统行业智能化程度最高的生产线。与传统生产方式相比，出酒率提高4.26%，优级品率提高5.31%，生产效率提高2.5倍，人员节约60%，蒸汽用量下降40%，生产用水下降34%，年节约成本2000万元以上。

三、联系我们

联系人：沈晓波

电  话：15850942593

邮  箱：250248314@qq.com

地  址：223800江苏宿迁洋河酒都大道118号

官  网：https://www.chinayanghe.com/

官  微：梦之蓝社区